Reparación de los elementos del cilindro

En la reparación de las turbinas es el trabajo de ejecución que implica mayor volumen es la reparación de los cilindros exterior e interior, esto es debido a que durante la explotación los mismos sufren grandes tensiones térmicas que provocan deformaciones y el surgimiento de grietas. Durante las tareas de mantenimiento deben eliminarse las deformaciones y  grietas surgidas durante la explotación.

El trabajo de reparación comienza con la preparación de las superficies en los radios de transición interior y exterior hasta el brillo metálico, estas zonas son seleccionadas por los especialistas del laboratorio de metales, una vez terminado se procederá a las pruebas de defectoscopía por medios capilares o magneflux para determinar la ubicación de las grietas. Posteriormente se procederá al desbaste hasta la eliminación total de las grietas y a la selección de la tecnología de soldadura para restablecer la superficie trabajada. Estas actividades generalmente se realizan en periodos de trabajos no críticos, por lo que es muy importante su ejecución en el tiempo programado, a fin de no interrumpir la línea critica de reparación.

Durante los trabajos de revisión  se realiza el formulario de deformación de la unión horizontal del cilindro y se determina su volumen real de trabajo, generalmente existen tres opciones de reparación:

1.     Que la deformación existente puede ser absorbida por él apriete en frió de la unión horizontal o adicionando un apriete en caliente de la tapa.

2.     Que la deformación esté localizada en una zona o en varios puntos de la unión horizontal, en estos caso la medida a aplicar es  rellenar con soldadura las zonas afectadas y restablecer la superficie mediante el maquinado.

3.     Que los volúmenes que se ejecuten sean reconstructivos permitiendo un escrepado total de la unión horizontal.

Reparación de diafragmas y cargadores; para la ejecución de estos trabajos se siguen los siguientes pasos:

1.     Se realiza la limpieza manual o mediante la aplicación de sandblasting eliminando todas las incrustaciones en el metal.

2.     Se miden los diámetros interiores y exteriores de los cargadores y diafragmas, con micrómetro interior y exterior o dispositivos desarrollados para este fin.

3.     Control y ajuste de la unión horizontal de los cargadores y diafragmas. Este control se realiza con calibrador de hojas, comprobando la penetración de una lamina de 0,05mm y escrepando la unión por medios mecánicos o manual, hasta eliminar la separación.

4.     Se miden y corrigen los juegos axiales y radiales. El ajuste del juego axial se realiza colocando dos indicadores a ambos lados del diafragma o cargador y se empuja en ambas direcciones para determinar el valor de su juego. Para limitar el exceso de juego axial, se colocan unos pines roscados  hacia el lado de entrada  del vapor. El juego radial de los diafragmas y cargadores se reduce ajustando el espesor de la chaveta inferior contra el ancho del chavetero.

5.      Control y corrección de la holgura térmica de los cargadores. El control se realiza antes de la corrección de los diafragmas y calculándolo  de la misma forma. La corrección se realizará mediante el escrepado de la unión horizontal del cargador.

6.     Control y corrección de la holgura térmica de los diafragmas. El control se realiza mediante la medición de la diferencia de altura entre el nivel horizontal del diafragma y el nivel horizontal del cargador o cilindro en los extremos de los diafragmas con un Pie de Rey de profundidad. La suma algebraica de la semisuma de los valores de ambas mitades será el resultado de la holgura o aprieto existente. Para realizar la corrección de la holgura térmica se rebajara o aumentará la altura de los pines radiales de la parte superior del diafragma, existen casos en que debe ser torneados el arco superior.

7.     Se realiza defectoscopía capilar de los cuerpos y paletas  de los diafragmas y cargadores, se eliminan los defectos encontrados mediante el chapisteado, maquinado o la aplicación de tecnologías de soldaduras.

8.     Control de la flexión de los diafragmas. El control se realiza uniendo ambas mitades de los diafragmas sobre un mármol y utilizando el método de control de planicidad con una regla guardaplanos. Para tener un control histórico sobre la deformación es necesario marcar la zona de medición y llenar el formulario correspondiente.

9.     Se revisa, controla y restablece toda la tornillería de los cargadores y diafragmas.

10. Preparación, reparación y ajuste de las chavetas y chaveteros radiales y axiales de los cargadores y diafragmas. Este trabajo se realiza rellenando con soldadura las chavetas y restableciendo sus dimensiones mediante el uso de limas y micrómetro exterior, en el caso de los chaveteros mediante el uso de los bloques calibrados y herramientas especiales.

11.  Centramiento de los cargadores y diafragmas respecto al rotor. Estas actividades se realizan de acuerdo a las instrucciones de reparación de la turbina. Consiste la operación en centrar primeramente los cargadores y después los diafragmas, el procedimiento se ejecuta centrando un eje calibre en el cuerpo del cilindro tomando como referencia los valores de centramiento del rotor en el cilindro. Es imprescindible que la ejecución de estos trabajos se realice con el máximo rigor, dado que los errores de ajuste se pagan con la repetición de las operaciones y la perdida de gran parte del tiempo del cronograma de ejecución. La operación de medición del centrado de los diafragmas es simple, se coloca un suncho con una punta de medición atornillada  en la posición del encaje de los sellos de los  diafragmas y se gira el eje calibre tomando tres mediciones, izquierda, centro y derecha para determinar su desviación como se muestra en la figura.

La posición 1 representa el eje calibre.
La posición 2 representa el suncho con la punta de medición.
La posición 3 representa el encaje

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