Preparación para defectoscopía de los metales

Defectoscopía capilar, por magneflux y por ultrasonido.

La detección de los defectos asociados a los grandes esfuerzos a que son sometidos los metales ocupan un gran tiempo durante los procesos de mantenimiento, por el volumen de trabajo de limpieza de las superficies  hasta el brillo metálico en las tuberías y cuerpos de los cilindros y válvulas.

De acuerdo con las configuraciones y propiedades de los metales se aplican los diferentes tipos de defectoscopía.

Para la  revisión de los defectos en los cuerpos de los cilindros y válvulas se han extendido por el mundo el uso de la defectoscopía capilar o a color. Para utilizar este método primeramente hay que limpiar los radios de transición hasta el brillo metálico usando máquinas de discos y después utilizando un líquido limpiador se desgrasa la superficie, se atomiza con líquido penetrante de color rojo y se espera unos  minutos para que penetre el líquido en la grieta, posteriormente se limpia la superficie con trapos secos hasta el brillo metálico y se atomiza con un líquido revelador de color blanco que resaltará la forma de los poros y grietas que son defectos del metal.

La utilización de la defectoscopía capilar es muy ventajosa en la detección de defectos en las paletas con pequeñas alturas y unidas entre sí, también en la detección de defectos de los discos, bandajes y elementos ensamblados de los rotores.

La defectoscopía por el método de magneflux se emplean principalmente en los  casos en que las superficies ha comprobar sean extensas, aunque también se puede realizar en pequeñas superficies, los requisitos de preparación de las superficies a inspeccionar son idénticos a los utilizados en la defectoscopía capilar.

El procedimiento de ejecución de la defectoscopía por el método de magneflux se realiza de la manera siguiente:

1.     Se prepara una solución de agua destilada jabonosa con micropolvos de oxido de hierro F2O3  que posee cualidades magnéticas,  con un tamaño del grano de 10 a 50 micrones y una concentración aproximada a los 10 gramos de polvo por litro de agua.

2.     Con un atomizador o una  brocha se aplica esta solución en la superficie a inspeccionar e inmediatamente.

3.     Se conecta la superficie a inspeccionar a una fuente de corriente directa o alterna, según el equipo, de 30 a 60 voltios a través de dos eléctrodos.

El trabajo consiste en determinar las existencias de defectos en la zona magnetizada y se manifiesta por una concentración de las partículas magnéticas alrededor de los defectos detectados.

Este procedimiento también puede ser utilizado con grandes ventajas en la detección de defectos de los rotores. Permite revisar rápidamente las paletas largas de los últimos pasos de la turbina, también es utilizado en la detección de defectos por medio de la boroscopía de los agujeros centrales de los rotores.

Es muy utilizado durante la  inspección de los alabes de turbinas que serán montados durante los procesos de empaletados.

La defectoscopía por el método de ultrasonido se  utilizan para detectar defectos en las uniones soldadas, en los espárragos, en los muñones y alabes de los rotores de turbinas.

Este método se basa en la reflexión de un haz de las ondas ultrasónicas en las superficies de los metales.

El método consiste en calibrar el equipo para un espesor de control determinado, esta calibración se mostrará en forma de una línea recta en la pantalla del instrumento. Para detectar el defecto, el haz es enviado a través de la pieza, sí la onda es interrumpida durante el proceso de control, esta se mostrará en la pantalla en forma de un pico. Sí comparamos las proyecciones podemos determinar a que profundidad se encuentra el defecto y por la posición del sensor podemos ubicar el defecto.

El uso del método de defectoscopía por medio ultrasónico permite detectar grietas y poros que se encuentran en el interior  del metal, no así en los métodos de defectoscopía capilar y de magneflux que solo permite la defectación superficial.

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