8.1      Con la solución de problemas con el método de los 08 pasos se reforzó el trabajo en equipo, mejor coordinación de los operadores de servicio y los técnicos de mantenimiento.

8.2      Más conocimiento del sistema de generación de aire comprimido: eliminando la rutina y los trabajos meramente mecanicistas, el personal tiene mejor criterio técnico para sus intervenciones en los compresores. Además la rutina de chequeo estandarizada, permite revisar y controlar el sistema en forma común por los operadores de servicio en su rutina de chequeo.

8.3      Nos permitió dar a conocer a nuestros clientes internos el esfuerzo que le estamos dando para mejorar el sistema. Se hizo una encuesta de satisfacción del cliente *VER ANEXO 16. Además mejoramos la comunicación con la planta, al hacer de su conocimiento las labores realizadas a través de una presentación en power point que el mismo personal sustentó en el auditorio.

8.4      Un mantenimiento preventivo más fluido de los compresores Sullair con el uso del MP2.

8.5      Permite reforzar las actividades del Programa de Orden y limpieza (5S) en sus 5 etapas.

8.6      No se presentaron en adelante los reclamos de planta por condensados líquidos en el aire comprimido. Además la presión se mantiene en forma más estable.

8.7      La generación de aire comprimido es más eficiente, porque se controla por consumos específicos o índices entre el aire NM3 y la energía eléctrica lo que permite monitorear la eficiencia. Ahora tenemos mayor carga en la red de aire de baja presión (se alimenta a Tejidos) y sin embargo utilizamos el secador pequeño de alúmina, con una buena calidad de aire.

8.8             La calidad del aire comprimido de baja presión para máquinas quedó establecida en un punto de rocío controlada en la sala de generación de -5° C.

Con este control de -5° C estaremos por encima del requerimiento de planta que según manuales es de +3° C. Consideramos que la distancia desde la sala de generación a las máquinas y el cambio climático nos obliga a tener una seguridad en el control.

Nuestra alarma de control debe estar seteada en -3 ° C para tener actuar oportunamente.

Respecto a los sólidos en el aire, se compró al exterior un filtro repuesto suministrado por Sullair para la línea general de salida, que se instalará en la próxima parada de planta. Las presiones son controladas permanentemente así como las alarmas de aviso para una intervención oportuna, seteado en 92 psig para una presión de proceso de 98 psig.

En resumen tenemos los siguientes controles:

Punto de rocío en la sala de compresores: -3° C

Alarma de punto de rocío:                            -5 ° C

Presión de la red de baja presión:            98 psig

Alarma de baja presión:                             92 psig  

8.9      El ahorro de energía puede mencionarse en el orden de US $ 4,100/AÑO.

En bajar la presión de la red de 102 psig a 98 psig se ahorró: US $ 3,000/año.

En ajustar el ciclo de secadores de alúmina aumentando el ciclo de 5 minutos a 10 minutos y aumentando el tiempo de sostenido a 5 minutos adicionales, se ahorró: US $ 1,100/año.

*VER ANEXO 17 (Indices de consumos de aire y ahorro económico)

NOTA: INCORPORAR EN EL INFORME FINAL LAS GRAFICAS Y CURVAS RESPECTIVAS, LOS INDICES MONITOREADOS LAS MEDICIONES DE LOS AHORROS OBTENIDOS. FOTOGRAFIAS DEL SISTEMA ANTERIOR A LA FECHA DE MEJORAMIENTO Y FOTOGRAFIAS DE LA INSTALACION ACTUAL MODIFICADA CON LA NUEVA VISION DE CALIDAD CON EL USO DE LOS 08 PASOS DE CALIDAD PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS.