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Mantenimiento Industrial (3/3)

Autor: ANTONIO ROS MORENO
Curso:
8,75/10 (4 opiniones) |3808 alumnos|Fecha publicaciýn: 04/10/2010
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Capýtulo 15:

 Mantenimiento industrial. Nivel de suministro

Define la cualificación del proveedor en cuanto l conjunto de medios que pueda ofrecer en el proceso de especificación. Fabricación, entrega y garantía post – venta. Se concreta en:

- Poseer un manual de garantía de calidad

- Medios humanos y técnicos para:

Pruebas e inspecciones (hidráulicas, criogénicas, funcional, etc)

Ensayos de resistencia, dureza, etc.

Ensayos no destructivos.

Procedimientos y personal homologado.

- Control de documentación:

Certificados de todo tipo bajo normas: ANSO-DIN-ISO.

Certificados normativas PED y ATEX

Planos dimensionales

Instrucciones de mantenimiento y montaje

Lista de despieces

Estudio informatizado de recambio recomendados con criterios de intercambiabilidad

-Disponibilidad de asistencia técnica

Durante la fabricación y mantenimiento posterior

- Posibilidad de reposición y/o suministro:

Tanto de válvulas como de piezas de recambio

Stock en bruto y piezas acabadas.

SISTEMAS DE CONTROL

El objetivo de este punto no es el explicar en detalle lo que es un sistema de control, ni como se debe especificar, sino que se entienda como se integra dentro de todo lo que hemos hablado hasta ahora, es decir cómo se cierra el círculo desde un instrumento que mide la variable de proceso, hasta el elemento final de control, pasando por el sistema de control.

Los sistemas de control tienen la misión de recibir las variables de proceso procedentes de los instrumentos, procesarlas, ejecutar órdenes y gestionar las salidas a los elementos finales de control (control o todo-nada).

Como información y cultura general, a continuación se dan unas fechas de la evolución que pueden ser interesantes:

– Etapa inicial: 1958 a 1964

– Ordenador Centralizado: 1965 a 1970

– Miniordenadores: 1971 a 1975

– Control Distribuido: desde 1975

A grandes rasgos existen dos posibilidades a la hora de seleccionar el tipo de sistema de control a utilizar, por una parte están los Controladores Lógicos Programables (PLC´s) unidos a un SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition), y por otra están los SCD´s (Sistemas de Control Distribuido).

Existe un gran debate abierto sobre la conveniencia de utilizar uno u otro, especialmente generado por los grandes suministradores de sistemas, pero lo cierto es que cada vez más se parecen unos a otros. Los primeros se utilizan cuando el control es principalmente “discreto” (todo-nada) o el volumen de señales es relativamente pequeño.

El SCD se utiliza para grandes proyectos y control mayoritariamente analógico.

Otro punto a tener en cuenta son las comunicaciones e interfases, con otros sistemas. La mayoría de suministradores ya aceptan casi todos los protocolos de comunicaciones, todo tipo de señales de entrada/salida etc.

Centrándonos un poco más en los SCD, estos se basan en tres principales subsistemas:

– Interfase con el proceso (tarjetas de entrada/salida, controladores, etc.).

– Interfase con el operador (pantallas de visualización y software).

– Vías de datos o buses de interconexión (redes Ethernet, profibus, etc.).

Digamos que la interfase con el proceso, y más en concreto los controladores, son el corazón de la instalación, y por el pasa toda la información.

En el sistema de control se ejecuta todas las acciones de control como pueden ser:

– Control analógico.

– Control todo-nada.

– Gestión de alarmas.

– Generación de informes.

– Registro de señales.

– Funciones de cálculo.

– Secuencias de arranque.

– Gestión de las comunicaciones.

{salto de capitulo}

Tareas de mantenimiento

Introducción

Se puede afirmar que el mantenimiento engloba las operaciones y cuidados necesarios para que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente, desempeñando correctamente el servicio para el que fueron diseñados.

Hay que subrayar que el mantenimiento busca, ante todo, conservar el servicio que suministra cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos; no la conservación física de los mismos; en otras palabras, es más importante el servicio que presta cada elemento que el elemento mismo.

Las anteriores aseveraciones, no son conceptos extraños cuando se hace referencia al mantenimiento de las instalaciones productivas. El objetivo del mantenimiento es prolongar la vida útil, de manera económica favorable, de todos los recursos incluso el medio ambiente en el que se desarrollan las actividades de la empresa; por medio de actividades y procedimientos que buscan evitar el desgaste y destrucción de los bienes puestos al servicio del proceso productivo, hasta la restitución del servicio de algún elemento cuando se presente una anomalía que lo interrumpa.

Las tareas en mantenimiento son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Estas operaciones se atendrán a lo dispuesto en las reglamentaciones industriales específicas en cuanto a su periodicidad, contenidos de las mismas y requisitos que deben cumplir quienes efectúen estos trabajos.

Los principales aspectos a considerar en relación a las tareas se referirán a:

- Elementos, mecanismos y secciones para clasificar y el tipo de actividades específicas que se les va a proporcionar a cada máquina o equipo.

- Establecer el tipo y la frecuencia para la realización de las actividades del mantenimiento preventivo.

Si bien, inicialmente solo contamos con las instrucciones y/o recomendaciones del fabricante (manuales de operación y mantenimiento), la acumulación de datos históricos de reparaciones de maquinaria y equipos, la cual se efectúa por medio de tarjetas de registro de fallas y sus correspondientes reparaciones realizadas, permite conocer los problemas, analizar las condiciones y dificultades ocurridas, y nos indicarán las acciones que debemos implantar.

Las actividades generales que son proporcionadas, son:

Inspección:Se realiza con el fin de detectar:

• Fallas en potencia;

• Condiciones generales de funcionamiento;

• Confiabilidad de la operación.

Servicio:Se realiza con el fin de conservar en óptimas condiciones de funcionamiento por medio de:

• Lubricación;

• Limpieza;

• Ajuste;

• Pintura.

Cambio:Se realiza en base a los registros, experiencia del personal y recomendaciones del fabricante y los distribuidores, respecto a ciertas partes o elementos de maquinaria y/o equipo para conservar la eficiencia de estos dentro de los parámetros de funcionamiento.

A partir del conocimiento exhaustivo de las características de los elementos y equipos, componentes de cada instalación concreta, y una vez catalogados por familias o grupos y cumplimentadas sus correspondientes fichas, se podrán establecer las gamas o protocolos de revisiones específicas, de mantenimiento preventivo, que se deberán aplicar inicialmente a cada equipo o conjunto.

Para la identificación de estos protocolos específicosdebemos preparar un conjunto de tareas genéricas que les serían de aplicación a cada uno de los tipos de equipos. Así, podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento para transformadores, motores, bombas, válvulas, etc.

Como complemento de los protocolos de revisiones de mantenimiento preventivo propuestos se deberán planificar las actuaciones de mantenimiento Técnico - Legal que correspondan a cada elemento de cada instalación específica.

Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las áreas de una planta no son similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de maquinaria, el recurso humano disponible, ambiente de utilización, ambiente laboral, etc. Sin embargo se realizará un plan general y se ajustará según las necesidades.

Rutinas de mantenimiento preventivo planificado (MPP)

Debido a la importancia del MPP en la prolongación de la vida útil de los equipos, y en el mantenimiento de su funcionamiento adecuado, se han determinado diez pasos generales que debe poseer una rutina de mantenimiento. Estos pasos generales son los que constituyen la base de las rutinas para cada equipo; su aplicabilidad es determinada por las características específicas de cada equipo. Estos pasos son:

1. Inspección de condiciones ambientales

2. Limpieza integral externa

3. Inspección externa del equipo *

4. Limpieza integral interna

5. Inspección interna *

6. Lubricación y engrase *

7. Reemplazo de ciertas partes

8. Ajuste y calibración *

9. Revisión de seguridad eléctrica *

10. Pruebas funcionales completas *

* Acciones que involucran posible verificación funcional.

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