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Mantenimiento Industrial (2/3)

Autor: ANTONIO ROS MORENO
Curso:
9,50/10 (4 opiniones) |4264 alumnos|Fecha publicaciýn: 01/10/2010
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Capýtulo 20:

 Mantenimiento industrial.  Mantenimiento predictivo (1/2)

Técnicas de Mantenimiento Predictivo

Definición y principios básicos

Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un gran avance en planificación del trabajo, puede resultar dañino si se programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme), además del aumento de los costes. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo, por el cual se planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a través de los órganos de los sentidos) y objetivas (con la utilización de equipos de medición), teniendo como objetivo detectar los síntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mínimo tiempo de parada.

El mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condición es aquel programado y planificado en base a un análisis técnico, antes de que ocurra la falla, nos permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operación y de esta forma detectar fallas incipientes; para ello se utilizan instrumentos y técnicas modernas para determinar el momento óptimo de efectuar un ajuste o reparación.

Es mucho más ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una modalidad muy avanzada de este.

Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio, que manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo.

El mantenimiento predictivo, se basa, en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores mínimos de pre-alarma y máximos de actuación de todos aquellos parámetros que se acuerda medir y gestionar.

Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un mantenimiento muy tecnológico, basado en complejos aparatos de medida. Eso también forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que también corresponden a este tipo de mantenimiento. La observación del comportamiento de los equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos con los “normales” son técnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas dejan de ser tremendamente útiles.

Además de estas, se emplean otras técnicas que requieren de medios y conocimientos más complejos.

Las técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de edificios son las siguientes:

- Inspecciones visuales

- Lectura de indicadores

- Inspecciones boroscópicas

- Líquidos penetrantes

- Partículas magnéticas

- Corrientes inducidas

- Inspección radiográfica

- Ultrasonidos

- Análisis de aceites

- Análisis de vibraciones, que es la estrella de las técnicas predictivas

- Medida de la presión

- Medida de temperatura

- Termografías

- Control de espesores en equipos estáticos

- Impulsos de choque

- Análisis de gases

La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medición es estándar: vibración y ruido, temperatura y análisis de aceite.

Frente al mantenimiento sistemático tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera pararla. Si tras la inspección se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervención. Además de prever el fallo catastrófico de una pieza, y por tanto, pudiendo anticiparse a éste, las técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital inmovilizado)

La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realización de tareas de mantenimiento de carácter preventivo: las <<curvas de bañera>> que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la máquina, y que se suponían ciertas y lógicas, han resultado no corresponder con la mayoría de los elementos que componen un equipo.

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