12.176 cursos gratis
8.742.278 alumnos
Facebook Twitter YouTube
Busca cursos gratis:

Mantenimiento Industrial (2/3)

Autor: ANTONIO ROS MORENO
Curso:
9,50/10 (4 opiniones) |4264 alumnos|Fecha publicación: 01/10/2010
Envía un mensaje al autor

Capítulo 26:

 Controles de mantenimiento industrial (1/2)

12. Termografía

Junto con el análisis de vibraciones detallado en el punto 9, las técnicas termográficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones termográficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energía desde su superficie. Esta energía se emite en forma de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a través del aire o por cualquier otro medio de conducción. La termografía infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a partir de radiación infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial.

La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Mediante la termografía se crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anómalas.

Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por efecto Joule), de cuadros eléctricos, motores, máquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugación.

Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar periódicamente la imagen térmica actual con la normal de referencia.

La termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo.

En general, un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de temperatura que puede ser súbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura comienza a manifestar pequeñas variaciones.

Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variación, entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite la reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificación de las reparaciones y del mantenimiento.

Como primera aproximación, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de reparación:

Hasta 20ºC. Indica problemas, pero la reparación no es urgente. Se puede efectuar en paradas programadas.

20ºC a 40ºC. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días.

40ºC y más. Indica una condición de emergencia. La reparación, se debe realizar de inmediato.

13. Control de espesores en equipos estáticos

Una de las pruebas más relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemático de tubos, tanques y de una gran gama de piezas es “La medición de espesores”  la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a través del tiempo, y  consiste en medir el espesor de pared   de las partes más críticas de los equipos, puesto que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climáticas donde estén operando las cuales generan grados de corrosión elevados y por lo tanto, desgaste de los mismos.

Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en general todos los métodos se basan en la absorción de energía del elemento bajo estudio. Así, éstos pueden clasificarse en: de transmisión y de retrodispersión.

En el primero, el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El valor a estudiar es la absorción que se experimenta, proporcional al espesor, al material y a su densidad.

Los métodos de retrodispersión se basan en la fracción de la radiación emitida que se desvía de su trayectoria original con ángulos superiores a 90º luego de haber interactuado con el medio a medir.

Aunque existen otras técnicas, los Medidores Ultrasónicos de Espesores son muy  utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por pérdida de espesor debido al desgaste, y la erosión o corrosión. Los medidores están diseñados para medir el espesor de substratos metálicos (hierro fundido, acero y aluminio)  y cualquier otro conductor de ondas ultrasónicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en superficies inferiores y superiores.

El sistema de medición como tal,  utiliza el principio ultrasónico no destructivo del pulso-eco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos de corrosión, erosión y desgaste.

Está provisto de una sonda  -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso ultrasónico dentro de la pieza. Este pulso viaja a través del material hasta el otro lado. Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de vuelta a la sonda.

Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la velocidad del sonido en el material del cilindro.

La velocidad del sonido se expresa en términos de pulgadas por microsegundo o metros por segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja a través del acero más rápido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a través del plástico (0,086 pulgadas por microsegundo)

La medición se lleva a cabo en una forma muy sencilla, 1. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople, para así eliminar brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie. 2. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medición donde colocó el material acople, y se presiona la sonda  moderadamente. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido, se puede leer el espesor en pantalla y  tomar hasta  seis mediciones por segundo.

Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la última medición.

Las compañías que utilizan métodos de inspección no destructivos en la medición de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el cumplimiento de normas o códigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores. (Y los costos subsecuentes).

Nuestras novedades en tu e-mail

Escribe tu e-mail:



MailxMail tratará tus datos para realizar acciones promocionales (vía email y/o teléfono).
En la política de privacidad conocerás tu derechos y gestionarás la baja.

Cursos similares a Mantenimiento Industrial (2/3)



  • Vídeo
  • Alumnos
  • Valoración
  • Cursos
1. Mantenimiento Industrial (1/3)
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a... [01/10/10]
6.110  
2. Mantenimiento Industrial (3/3)
El mantenimiento industrial tiene como función la operatividad y los cuidados... [04/10/10]
3.808  
3. Conceptos básicos de Metrología Industrial
La metrología se puede definir como la Ciencia que estudia los Sistemas de... [23/03/05]
11.762  

Capítulos del curso


¿Qué es mailxmail.com?|ISSN: 1699-4914|Ayuda
Publicidad|Condiciones legales de mailxmail