Definimos proceso de inyección a todas las operaciones que sufre la materia prima termoplástico desde que se suministra desde el almacén de materia prima, hasta que se lleva la pieza terminada al almacén.

Llamamos periférico a cualquier elemento que se le puede  adosar a la máquina de inyección, y que proporciona alguna mejora en el proceso, bien sea de control, operación, transporte.

Los periféricos no son estrictamente necesarios, y dependerá mucho del tipo de material, molde, pieza, que estemos trabajando, para que determinemos alguna ventaja en su instalación. Los mas frecuentes son:

-Atemperadores moldes. Como ya comentamos sirven para mantener una temperatura constante en el molde. Tiene la ventaja de que esa temperatura la podemos prefijar y variar según el molde-material que trabajemos.

¿porque es importante la temperatura del molde?

Según el tipo de material que se esté trabajando, los fabricantes de material termoplástico recomiendan unas temperaturas de molde, para tener una buena calidad. También tendrá influencia el tipo  de molde, o sea sus mecanismos, su diseño de pieza. Y por último  los requerimientos de calidad de la pieza.

También y no menos importante hay que tener en cuenta que el tiempo de enfriamiento de la pieza  y en consecuencia el ciclo de fabricación de la pieza, depende de:

- Tipo de material.
- Espesor de la pared de la pieza.
-Temperatura del molde.
-Temperatura de la masa fundida.

Los principales factores que influyen en el enfriamiento de la pieza, y por lo tanto en el ciclo de fabricación son: El espesor de pared y la temperatura del molde. El espesor de pared de la pieza y material, se tiene que haber estudiado anteriormente, antes de la realización del molde, por lo tanto desde el punto de vista de fabricación, solo tenemos como principal factor la temperatura de molde.

El periodo de enfriamiento  efectivo en la pieza está comprendido desde que se llena la pieza (empieza la compactación) hasta que se desmoldea la pieza.

Los temporizadores de las paginas de inyección que suman este periodo y que nosotros podemos variar son: Tiempo de pospresión y tiempo de enfriamiento.

Resumiendo la temperatura del molde es importante por que influye directamente en la calidad de las piezas y la cantidad de producción (piezas/hora) que la máquina de inyección fabricará.

¿Que elementos principales que componen un atemperador de molde?

a) Circuito cerrado, con depósito, de liquido a molde
b) Bomba circulación del circuito cerrado
c) Circuito abierto liquido refrigerante (normalmente agua de red)
d) Intercambiador de calor
e) Resistencias y termopar en circuito cerrado a molde
f) Válvulas de paso en liquido refrigerante
g) Sistema de control funcionamiento.

¿Como funciona?

Cuando establecemos el circuito cerrado con el molde y circula el liquido por él, el control detecta la temperatura que tiene y la compara con la que nosotros hemos prefijado en el control, si está por debajo de la prefijada, cierra el circuito refrigerante mediante la válvula de paso, con lo que no existe paso en el intercambiador de calor, y conecta las resistencias para aportar calor al circuito cerrado, con lo que el molde se ira calentando hasta la temperatura prefijada por nosotros. Si la temperatura del molde fuese superior a la prefijada, la válvula de paso del liquido refrigerante se abriría  pasando por el intercambiador, y allí, le iría quitando calor al circuito cerrado del molde hasta llegar a la temperatura prefijada., por supuesto la resistencia del circuito cerrado estaría inactiva.

El liquido del circuito cerrado, puede ser cualquier líquido transmisor de la temperatura, pero teniendo en cuenta que  trabajamos con conductos internos en el molde, que necesitan estar limpios para una buena transmisión de la temperatura  del liquido al molde. Suelen ser o bien aceites térmicos o agua tratada ( por ejemplo como la del radiador de un coche). El aceite es necesario cuando trabajamos con moldes a temperaturas superiores a los 90ºC, ya que el liquido con base de agua herviría y se evaporaría. Por debajo de 90ºC, el aceite tiene la desventaja de además de ser más caro, una fuga en el molde puede suponer mayor tiempo de limpieza.

Los atemperadores en la actualidad suelen llevar elementos adicionales, como llenado automático, si los dos circuitos poseen el mismo liquido, se va rellenando automáticamente. Posibilidad de trabajar en vacío, es la posibilidad de invertir la bomba del circuito cerrado, de presión a vacío, así en vez de empujar (presión positiva) al liquido, lo "chupa" (vacío o depresión). Este sistema va muy bien en momentos puntuales, ya que si tenemos una pequeña fuga en el molde, con presión saldría liquido y nos obligaría a reparar el molde de forma inmediata, con el sistema de vacío, nos permite continuar trabajando hasta terminar la fabricación planificada. También puede llevar vaciado automático, útil  en el momento de cambiar el molde, ya que nos quitará el liquido que queda en el interior del molde.