GRUPO INYECCIÓN

El grupo de inyección tiene la función de coger el material sólido que hemos depositado en su tolva, fundirlo de una forma progresiva e inyectarlo (introducirlo) dentro del molde. Para ello tiene una serie de elementos mecánicos, eléctricos e hidráulicos.

1º) Cilindro de plastificación o inyección. Es la pieza clave del grupo de inyección, es el corazón de la maquina de inyección, ya que aquí es donde sufre la trasformación de sólido a liquido el termoplástico. El estado de este Termoplástico fundido  como : distribución de las temperatura de la masa de plástico fundida, la homogeneidad del plástico fundido, la ausencia de aire en su interior de la masa, la no existencia de material degradado., va a determinar en gran medida la calidad de la pieza inyectada. Si de aquí el material no sale en buenas condiciones, será  muy difícil conseguir una pieza de calidad.

En el cilindro entra en su parte trasera el material termoplástico en granos sólidos, por efecto de una especie de tornillo, llamado husillo, situado en su interior, va avanzando  a la parte delantera del cilindro. Como este cilindro exteriormente posee unas resistencias que abrazan toda su longitud, va transmitiendo el calor hacia el interior donde se desplaza el termoplástico, que unido al calor de fricción que sufre al desplazarse,  por el husillo, hacen que el termoplástico vaya fundiendo progresivamente.

Una válvula situada el la parte delantera del husillo, permite el paso del material plástico a la parte delantera del cilindro, y la misma presión del material que se va acumulando en la parte delantera, obliga a retroceder al husillo que continua girando y aportando mas material a la parte delantera. A toda esta fase descrita se le llama fase de carga, y terminará en el momento que deje de girar el husillo.

El movimiento de giro del husillo, ha sido posible gracias al motor de carga hidráulico que posee la maquina de inyección.

La camisa del cilindro de inyección es el tubo hueco del cilindro, por su interior es por donde gira y se traslada el husillo y por el exterior están las resistencias. En la parte delantera de la camisa va acoplada una pieza  sujetada por varios tornillos, llamada cabezal o portaboquillas, que va reduciendo de forma progresiva el diámetro interior de la camisa del cilindro hasta un diámetro menor.

La boquilla va enroscada en el portaboquillas coincidiendo perfectamente los diámetros interiores. La boquilla termina interiormente en un diámetro, que varia según la entrada de bebedero del molde con el que vamos a trabajar ( puede oscilar entre 3-8 mm de diámetro). La boquilla termina exteriormente con una determinada forma,   en forma cónica (por ejemplo a 70º) o en forma semiesférica llamadas de radio (por ejemplo radio 35 mm). La razón de esta terminación, es por que servirá de autocentraje y formará mejor ajuste con el molde si en este se le ha practicado la misma forma ( pero en hembra).

Los termopares que junto con las resistencias, están distribuidos equilibradamente por la camisa del cilindro, informan al  microprocesador de la máquina de la temperatura existente en las distintas zonas del cilindro, el microprocesador comparará la temperatura existente con la que nosotros hemos prefijado para trabajar y según la diferencia mandará calentar o no,   a las resistencias.

Ahora ya hemos cargado el material que queríamos, y lo tenemos en la parte delantera del cilindro de inyección, y también habremos llenado los conductos del portaboquillas y boquilla. Gracias a un cilindro hidráulico que va acoplado en la parte posterior del husillo, hacemos un movimiento longitudinal en dirección hacia la boquilla, con el husillo. La válvula que estaba abierta, al iniciar el movimiento el husillo cierra herméticamente, convirtiéndose el conjunto husillo-válvula como el embolo de una jeringuilla, empujando y obligando a avanzar el plástico fundido a través del orificio de la boquilla. A esta fase se le llama fase de inyección.

Al movimiento longitudinal del husillo en la dirección de carga, pero sin giro, se le denomina succión o descompresión. Realmente con este movimiento lo que se hace es descomprimir el material (si hemos realizado la carga) y coger aire por el orificio de la boquilla. Se utiliza un pequeño tramo de succión para evitar que gotee material por la boquilla (comúnmente llamado babeo de la boquilla).

Circuitos refrigeración zona de carga. En la zona de entrada del material termoplástico sólido, tenemos unos circuitos de refrigeración (normalmente de agua), que mantienen esta zona lo suficientemente fría para que el termoplástico no empiece a fundir demasiado pronto y nos tapone la zona de entrada.

Tolva. Es un recipiente de forma cónica, puesto encima del orificio de carga, donde descargamos el material termoplástico como materia prima. La cantidad de material que suele tener es variable según tipo de maquina, pero puede oscilar entre 15-30 Kg.

Cilindros hidráulicos de avance grupo o carro  . Todo el conjunto de elementos que hemos descrito forman lo que se llama grupo o carro de inyección. Este conjunto de apoya sobre una bancada por la que puede deslizar de forma guiada. O sea que la boquilla de la maquina se podrá aproximar o alejar del plato fijo donde está la entrada del molde. Para realizar esta función tenemos uno o dos cilindros hidráulicos que efectúan esta fase, llamada de avance carro cuando se acerca al molde y retroceso carro cuando se aleja.