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Confiabilidad operacional

Autor: Luis Amendola
Curso:
|1309 alumnos|Fecha publicación: 29/03/2011
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Capítulo 6:

 Mantenimiento RCM

Razones para aplicar RCM

Desde el punto de vista técnico, hay dos elementos a considerar en la gestión de cualquier elemento físico. Deben mantenerse y de vez en cuando puede que haga falta modificarlos.

Algunos diccionarios definen mantener como la causa para continuar o para conservar en un estado existente. Ambas definiciones ponen de manifiesto que el man­tenimiento significa la preservación de algo.

Pero cuando tenemos que tomar la decisión de mantener algo, ¿qué es lo que deseamos que continúe? ¿Cuál es el estado existente que deseamos preservar?

La contestación a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que todo elemento físico se pone en servicio para cumplir una función o funciones especí­ficas. Por la tanto, cuando mantenemos un equipo, el estado en que deseamos pre­servarlo debe ser aquel en el que deseamos que continúe para cumplir la función determinada.

Mantenimiento: Es asegurar que todo elemento físico continúe desempeñan­do las funciones deseadas.

Claramente, para que sea posible, los equipos deben ser capaces de cumplir esas funciones previstas.

El mantenimiento, el proceso de “causar que continúe“, solamente puede entregar la capacidad incorporada (o confiabilidad inherente) de cualquier elemento. No puede aumentarla. En otras palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de reali­zar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por sí solo no puede realizarlo. En tales casos, debemos modificar los elementos de forma que pueda rea­lizar el funcionamiento deseado, o por el contrario reducir nuestras expectativas.

Como hemos observado el RCM se llama Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad porque reconoce que el mantenimiento no puede hacer más que asegurar que los elementos físicos con­tinúan consiguiendo su capacidad incorporada o confiabilidad inherente.

La función determinada de cualquier equipo puede definirse de muchas formas dependiendo exactamente de dónde y cómo se esté usando (el contexto operacional).

Como resultado de esto, cualquier intento de formular o revisar las políticas de mantenimiento deberían comenzar con las funciones y los estándares de funcionamiento asociados a cada elemento en su contexto operacional presente. Lo que lleva a la siguiente definición formal de RCM:

Reliability Centred Maintenance: es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos físicos en su contexto operacional.

Una definición más amplia de RCM podría ser "un proceso que sirve para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continua desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente".

Beneficios de aplicar RCM

El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos quince años. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes:

Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:

  • Mejora en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.
  • La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
  • La revisión sistemática de las consecuencias de cada fallo antes de considerar la cuestión operacional.
  • Claras estrategias para prevenir los modos de fallo que puedan afectar a la seguridad, y para las acciones "a falta de" que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas.
  • Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario.

Mejores rendimientos operativos, debido a:

  • Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes críticos.
  • Un diagnóstico más rápido de los fallos mediante la referencia a los modos de fallos relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
  • Menor daño secundario a continuación de fallos de poca importancia (como resultado de una revisión extensa de los efectos de los fallos).
  • Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación completa de ellas.
  • Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más cortas, más fáciles de solucionar y menos costosas.
  • Menos problemas de "desgaste de rodaje" después de las interrupciones debi­do a que se eliminan las revisiones innecesarias.
  • La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallos inherentes a ellos.
  • La eliminación y sustitución de componentes poco fiables.
  • Un conocimiento sistemático acerca de la nueva planta, y el refrescamiento y fortalecimiento de las prácticas operativas de manera integral en plantas ya es­tablecidas.

Mayor contención de los costes del mantenimiento, debido a:

  • Menor mantenimiento rutinario innecesario.
  • Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre las consecuencias de los fallos).
  • La prevención o eliminación de los fallos costosos.
  • Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva.
  • Menor necesidad de contratar personal experto costoso, debido a que todo el personal tiene mejor conocimiento de la planta y de sus operaciones.
  • Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento, tal como equipos de monitorización de la condición ("condition monitoring").
  • Además de la mayoría de la lista de puntos que se dan más arriba bajo el título de "mejores rendimientos operativos”.

Más larga vida útil de los equipos: debido al aumento del uso de las técnicas de mantenimiento "a condición".

Una amplia base de datos de mantenimiento, que:

ü  Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su experiencia y competencia.

ü  Provee unconocimiento general de la planta más profundo en su contexto operacional.

ü  Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas expertos.

ü  Conduce a la realización y actualización de planos, manuales más exactos.

ü  Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como nuevos horarios de turno, una nueva tecnología, cambios en los volúmenes de producción) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento.

Mayor motivación de las personas en particular: especialmente el personal que está interviniendo en el proceso de revisión, la que lleva a un conocimiento gene­ral de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un "reparto" más amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. También signifi­ca, que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito.

Mejor trabajo de grupo: motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Mejorando la comunicación y la cooperación entre:

  • Los departamentos: los departamentos de producción u operación así como los de la función del mantenimiento.
  • Personal de diferentes niveles: los gerentes, los jefes de departamentos, técnicos y operarios.
  • Especialistas internos y externos: los diseñadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.

Muchas compañías  han encontrado que el RCM les permite conseguir mucho más en el campo de la formación de equipos que en la de los círculos de calidad, especialmente en las plantas de alta tecnología. Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del man­tenimiento y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de procesos.

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