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Confiabilidad operacional

Autor: Luis Amendola
Curso:
|1309 alumnos|Fecha publicación: 29/03/2011
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Capítulo 4:

 Evolución del mantenimiento centrado en confiabilidad

Paradigmas del mantenimiento

Tradicionalmente el Mantenimiento poseía las siguientes características:

  • Prescripción de legislación y estándares.
  • Recomendaciones de los vendedores y fabricantes.
  • Experiencias prácticas previas.
  • Uso de nuevas tecnologías sólo por el hecho que pueden ser usadas.
  • Definido por juicio de experiencia.
  • No existían justificaciones documentadas claras.

Ahora bien con el propósito de tener una visión más clara de la evolución de la con­fiabilidad de las operaciones/equipos, es importante responder las siguientes preguntas:

¿Qué es mantenimiento?

AntesAhora
Es para preservar el Activo Físico.Es para preservar la “función” de los activos.
El mantenimiento rutinario es para pre­venir fallos.El mantenimiento rutinario es para evitar, re­ducir o eliminar las consecuencias de los fa­llos.
El objetivo primario de la función Man­tenimiento es optimizar la disponibili­dad de la planta al mínimo coste.El mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio: riesgo, seguridad, integridad am­biental, eficiencia energética, calidad del pro­ducto y servicio al cliente. No solo la dispo­nibilidad y los costes.

¿Quién y cómo deben formular los programas de Mantenimiento?

AntesAhora
Las políticas de mantenimiento deben ser formuladas por los Gerentes y los programas deben ser desarrollados por especialistas calificados, contratados o consultores externos.Las políticas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas más cercanas e involucradas con los activos. El rol geren­cial es proveer las herramientas. Con apo­yo de consultores externos.
La organización de Mantenimiento por sí misma puede desarrollar un exitoso y duradero programa de mantenimien­to.Un exitoso y duradero programa de man­tenimiento, sólo puede ser desarrollado por mantenedores y usuarios trabajando juntos.
Los fabricantes de Equipos son los que están en mejor posición de recomen­dar un plan de mantenimiento a nue­vos activos.Los fabricantes de equipos pueden jugar un importante pero limitado papel en el de­sarrollo de un programa de mantenimiento para nuevos activos.
Siempre es posible encontrar una rá­pida solución a todos los problemas de efectividad del mantenimiento.Los problemas del mantenimiento son me­jor resueltos en dos fases: cambio de la ma­nera de pensar de la gente y lograr que ellos apliquen sus nuevos conceptos técnicos y de procesos, un paso a la vez.
Políticas genéricas de mantenimiento pueden desarrollarse para casi todos los activos físicos.Políticas genéricas de mantenimiento pue­den desarrollarse sólo para aquellos tipos de activos físicos, cuyo contexto operacio­nal, funciones y estándares de desempeño deseado sean idénticos.
Data completa sobre rata de fallos de­be estar disponible para hacer posible el desarrollo de un programa de man­tenimiento exitoso.Las decisiones sobre gerencia de los acti­vos y su fallo casi siempre deberán ser he­chas con una inadecuada data sobre rata de fallo.
Existen tres (03) tipos básicos de man­tenimiento: predictivo, preventivo y co­rrectivo.Existen cuatro (04) tipos básicos de mante­nimiento: predictivo, preventivo, correctivo y proactivo.

¿Cómo podemos mejorar la Confiabilidad de un Equipo?

AntesAhora
La mayoría de los equipos aumenta su probabilidad de fallo a medida que en­vejece.La probabilidad de fallo de la mayoría de los equipos no aumenta en función de su en­vejecimiento.
Si ambos son técnicamente posibles y apropiados, el mantenimiento mayor (overhaul/reemplazo general) será más económico (barato) y efectivo que el mantenimiento basado en el monito­reo de condiciones.Si ambos son técnicamente posibles y apro­piados, el mantenimiento basado en el mo­nitoreo de condiciones será más económi­co (barato) y efectivo que el mantenimiento mayor (overhaul/reemplazo general), a lo lar­go de la vida del activo.
La forma más rápida y segura de me­jorar el desempeño de un equipo de ba­ja confiabilidad es actualizar el diseño.Usualmente la relación coste-efectivo para mejorar el desempeño de un equipo de ba­ja confiabilidad, se basa en la mejora en la forma en como es operado y mantenido, an­tes de modificar el diseño.

¿Son previsibles los accidentes ocasionados por fallos múltiples?

AntesAhora
Los incidentes serios o accidentes ca­tastróficos que involucran fallos múlti­ples son usualmente producto de la mala suerte o “actos de Dios” y esto los hace no gerenciable.Por lo general, en su gran mayoría los fallos múltiples son una variable manejable, espe­cialmente en sistemas de protección.

 

Evolución del Mantenimiento

Como se ha visto la idea general del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debidos a un aumento de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo.

El mantenimiento también está reaccionando ante nuevas expectativas que incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y a un aumento de la presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se controlen los costes.

Los cambios están poniendo a prueba el límite, las actitudes y conocimientos del personal en todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento desde el ingeniero, técnico, al gerente tienen que adoptar nuevas formas de pensar y actuar. Al mismo tiempo que se hacen más patentes las limitaciones de los sistemas actua­les de mantenimiento, a pesar del uso de ordenadores personales.

Frente a esta avalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento es­tá buscando un nuevo camino. Quieren evitar a toda costa equivocarse cuando se toma alguna acción de mejora. En lugar de ello tratan de encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice los nuevos avances en un modelo coherente, de for­ma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor valía para ellos y sus compañías.

En esta unidad se introduce una filosofía que provee justamente este esquema de trabajo, llamada Reliability Centred Maintenance (R.C.M) o (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Como se explicará más adelante, si se aplica correctamente, RCM transforma la relación entre el personal involucrado, la planta en si misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. También permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisión.

Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas, nueva investigación y nuevas técnicas.

 

Nuevas expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa que los períodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción, coste total y servicio al cliente. Ello se hace más patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de producción justo a tiempo, en el que los redu­cidos niveles de stock en curso hacen que pequeñas averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta consideración está creando fuertes demandas en la función del mantenimiento.

Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se están elevando continuamente los estándares de calidad. Esto crea mayo­res demandas en la función del mantenimiento.

Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos dos campos también están mejorando en respuesta a un mayor interés del personal gerente, los sindicatos, los medios de información y el gobierno, que también ejercen influencia sobre el mantenimiento. Finalmente, el coste del mantenimiento todavía está en aumento, en términos absolutos y en proporción a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora el segundo gasto operativo más alto y en algunos casos incluso el primero. Co­mo resultado de esto, en solo treinta años lo que antes no suponía casi ningún gasto se ha convertido en la prioridad de control de coste más importante.

Nueva Investigación: Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva investigación está cambiando nuestras creencias más básicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva una máquina funcionando y sus posibilidades de fallo.

RCM

Figura 4. Punto de vista de los fallos de equipos

La figura muestra como el punto de vista acerca de los fallos en un principio era simplemente asociado a que cuando los elementos físicos envejecen, tiene más posibilidades de fallo, mientras que un conocimiento creciente acerca del desgaste por el uso durante la Segunda Generación llevó a la creencia general en la “Curva de la Bañera”. Sin embargo, la investigación hecha por la Terce­ra Generación ha revelado que en la práctica actual no solo ocurre un modelo de fallo sino seis diferentes. Esto se explica detalladamente más adelante, pero también está causando un efecto profundo sobre el mantenimiento.

Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos y surgen cada vez más. Estas incluyen:

  • Técnica de “Condition Monitoring”
  • Sistemas Expertos
  • Técnicas de Gestión de Riesgos
  • Técnicas de Análisis de Riesgos
  • Modos de fallos y Análisis de los efectos
  • Confiabilidad y Mantenibilidad
  • Lean Maintenance
  • Six Sigma Maintenance

El problema al que hace frente el personal del mantenimiento, hoy en día, no es solo el aprender cuáles son esas nuevas técnicas, sino también el ser capaz de decidir cuáles son útiles y cuáles no los son para sus propias compañías.

Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la práctica del mantenimiento y a la vez contengamos e incluso reduzcamos el coste del mismo. Si ele­gimos mal, crearemos más problemas y a la vez haremos más graves los existentes.

En este capítulo demostraremos más que nada que el mantenimiento de la Cuarta Generación y el RCM en particular es la elección o alternativa correcta.

RCM

 

 

Figura 5. Saltando a la nueva era

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