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Confiabilidad operacional

Autor: Luis Amendola
Curso:
|1309 alumnos|Fecha publicación: 29/03/2011
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Capítulo 7:

 Aplicación del RCM

Metodología

La metodología RCM, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a par­tir del análisis de las siete preguntas

RCM

Figura 9. Las siete preguntas del RCM.

El éxito del proceso de implantación del RCM en la industria dependerá básicamente del trabajo del equipo de RCM, el cuál se encargará de responder las siete preguntas básicas.

Herramientas claves

EL AMEF (Análisis de los Modos y Efectos de los Fallos) y el árbol lógico de decisión, constituyen las herramientas fundamentales que utiliza el MCC para responder a las siete preguntas básicas:

ü  AMEF: (Análisis de los Modos y Efectos de Fallos): herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallos de cada activo en su contexto operacional. A partir de esta técnica obtienen las respuestas a las preguntas 1, 2, 3, 4 y 5.

ü  Árbol lógico de decisión: Herramienta que permite seleccionar de forma óptima las actividades de mantenimiento según la filosofía del RCM. A partir del árbol lógico de decisión se obtienen las respuestas a las preguntas 6 y 7.

En forma general, el esquema propuesto a utilizar para conducir el RCM, se resu­me en el siguiente diagrama de bloques, que detalla los pasos a seguir:

RCM

Figura 10. Esquema para conducir el RCM

Definición del contexto operacional

En la definición del Contexto Operacional, es importante tener claro la definición de unidades de proceso y sistemas:

ü  Unidades de Proceso: Se define como una agrupación lógica de sistemas quefuncionan unidos para suministrar un servicio. Ej.: electricidad o producto (Metanol, M.T.B.E, Butano, Gas Natural). Al procesar y manipular materia prima e insumo. Ej. agua, etanol, gas natural, catalizador.

ü  Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso que tienen una función específica. Ej.: Separación de gas, suministro de aire, regeneración de catalizador, químicos, etc.

RCM

Figura 11. Contexto operacional

Factores del proceso operacional:

  • Perfil de operación.
  • Ambiente de operación.
  • Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (gas natural, aire, etc.).
  • Alarmas y señales de paro.
  • Monitoreo de primera línea.
  • Políticas de repuestos, recursos y logística.
  • Especificaciones del producto final.
  • Condiciones laborales: horarios, guardias, nóminas, etc.

Calidad de información:

  • Con respecto al proceso de Recolección y uso de la data, se propone:
  • Recolectar la data de forma precisa y segura, ya que la misma constituye la base para la identificación y la solución de los problemas (impulsa todo el proceso).
  • Seleccionar los indicadores más efectivos en función de la data recolectada.
  • Sistema de gestión de la Calidad ISO 9000-2008.
  • Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&ID´s.
  • Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos proveerán informa­ción de la función esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sis­temas y que límites operacionales y reglas básicas que son utilizadas.
  • Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener información valiosa sobre el diseño y la operación.
  • Datos históricos de los equipos que puedan contener la historia de fallos y mantenimientos no planificados y planificados realizados a los sistemas, equipos y componentes, con soporte de la tecnología de la información Enterprise Asset Management (EAM - CMMS).

Diagrama EPS:

El diagrama Entrada, Proceso y Salida es una herramienta que facilita la visualización del sistema para su posterior análisis.

RCM

Figura 12. Diagrama de análisis


Detalles sobre el EPS:

  • Insumos: Materia prima a transformar.
  • Servicios: Servicios como energía, agua de enfriamiento, aire de instrumentos, etc.
  • Controles: entradas que permiten el control de sistema, como arranque-para­da, etc.
  • Proceso: descripción simple de la acción a realizar por el sistema. Ej.: Inyectar, calentar, enviar, etc.
  • Productos Primarios: principales productos del sistema.
  • Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultantes del proceso principal.
  • Desechos: Productos que se deben descartar.
  • Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a otra parte del pro­ceso o a otro subsistema.
  • Alarmas, controles: Señales que funcionan como advertencia o control para otros sistemas.

 

Esquema para la Selección del Sistema:

  • Se propone el siguiente esquema para definir el sistema al cuál se le aplicará el RCM, a saber:
  • Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Planificado Preventivo (MP) y/o costes de (MP).
  • Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento No Planificado Correctivo durante los últimos dos años de operación.
  • Una combinación de los puntos 1 y 2.
  • Sistemas con alta contribución a paradas de plantas en los últimos dos años.
  • Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente.
  • Equipos genéricos con un alto coste global de mantenimiento.
  • Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.

Capítulo anterior - Mantenimiento RCM

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