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Concepto de logística

Autor: Karla Villegas
Curso:
9,56/10 (18 opiniones) |63362 alumnos|Fecha publicación: 21/08/2006
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Capítulo 39:

 Pérdidas de material

Dentro del sector automotriz existen infinidad de procesos productivos con una gran variedad de maquinaria. Independientemente de cual sea el proceso y en que maquina se realice, podemos distinguir 6 grandes razones por las cuales se incurre en perdidas de material.   

1) Pérdidas Por Averías.

2) Pérdidas Por Preparación Y Ajustes

3) Pérdidas Por Tiempos Muertos Y Paradas Pequeñas.

4) Pérdidas Por Reducción De Velocidad

5) Defectos De Calidad Y Retrabajos

Al implementar el TPM, se reducen en gran medida las perdidas de material, ya que en su mayoría las razones de perdida están involucrados en el mantenimiento y atención a la maquinaría.

El principal objetivo de TPM es el tener un uso más eficiente del equipo, estableciendo un sistema de mantenimiento productivo en la empresa durante el desarrollo y vida de un producto. Al establecer TPM se requiere de la integridad de la empresa, es decir, se necesita de la colaboración y participación de todos los empleados y su compromiso a nivel de departamento para promocionar el mantenimiento productivo a través de la motivación.

Las principales bases para desarrollar TPM en la empresa son:

·        Reducción de la pérdida de material mediante actividades de mejora que aumenten la eficacia del equipo o maquinaria .

·        Capacitación constante a los operarios para prevenir y corregir fallas.

·        Establecer un sistema de mantenimiento planificado.

·        Aumentar el nivel de conocimientos técnicos de los trabajadores, a través del establecimiento de cursos de capacitación permanentes.

La unión de estas bases da paso al concepto de "Mantenimiento  Preventivo y Productivo".

Mantenimiento preventivo

Este tipo de mantenimiento se enfoca en la prevención de fallas y defectos. Y este puede realizarse diariamente, dentro de sus actividades diarias se encuentran la revisión del equipo total o parcial en momentos calves como controles de precisión, cambios de aceite,  montajes de moldes, lubricación, etc. Al hacer estas revisiones el operario deberá apuntar los deterioros observados en el equipo para  posteriormente repararlos o reemplazar las piezas gastadas previniendo que causen problemas. Si la empresa cuenta con un buen equipo y alta tecnología los resultados de estas revisiones son más exactas.

Mantenimiento relacionado con las mejoras

Este mantenimiento va más allá de identificar fallas y defectos, este se concentra en mejorar el equipo y reducir las fallas, además hace que el equipo sea más fácil de mantener, identificando los puntos débiles del equipo para realizar mejoras en el diseño.

Mantenimiento Productivo

Inicia en 1951 con la inspección planificada, el reemplazo de piezas y reparaciones con la finalidad de evitar fallas mayores. Antes de la implementación del mantenimiento productivo, se inicio con el mantenimiento de averías el cual se enfocaba en la reparación después de detectar alguna falla. Este dio paso al mantenimiento correctivo que se encarga de hacer reparaciones orientadas al mejoramiento de las instalaciones para evitar que la misma falla se repita nuevamente. Una siguiente etapa que le siguió fue el concepto de prevención del mantenimiento, la cual se centra en el diseño del equipo para el desarrollo de equipos que requieran el mínimo de mantenimiento. Para implementar en conjunto estos tipos de mantenimiento se quiere de la participación, cooperación y compromiso de todos los empleados, iniciando desde la dirección hasta los trabajadores de piso.

Este conjunto de mantenimiento se engloban en un concepto total como TPM.

"TPM está definido como un conjunto de actividades para restaurar los equipos y llevarlos a una condición óptima y cambiar el entorno de trabajo para mantener estas condiciones. "[1]

En otras palabras esto significa asignar el mantenimiento necesario a la maquinaria y equipo para trabajar en las mejores condiciones de tal manera que nunca falle (durante el tiempo de vida pertinente), y siempre este funcionando a la velocidad correspondiente a sus estándares,  produciendo artículos de buena calidad, sin defectos.

Debemos tener en cuenta que para que sea posible conseguir estos resultados, la empresa debe contar con métodos estandarizados para  la detección temprana de anormalidades y la identificación de diagnósticos de los equipos.

Esta implementación finaliza con el Mantenimiento Productivo Total, ampliando elmantenimiento productivo con el involucramiento de todos los niveles de la empresa. Y este normalmente se utiliza durante el desarrollo de equipos nuevos, esforzándose por que el equipo sea más confiable, más fácil de cuidar, más accesible al usuario.

[1] http://www.her.itesm.mx/dge/manufactura/topicos/rtpm.htmT.P.M.

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