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Concepto de logística

Autor: Karla Villegas
Curso:
9,56/10 (18 opiniones) |63362 alumnos|Fecha publicación: 21/08/2006
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Capítulo 31:

 Condiciones de la planificación de la producción

La planificación de los materiales se puede elegir por los métodos anteriormente mencionados y esta puede variar de un tipo o material a otro. Un plan de producción se establece para una sola pieza y para que esto sea efectivo se debe declarar a nivel de cada pieza el tipo de disposición por el cual se desea planificar. Si el método seleccionado para una pieza es con los tipos de aprovisionamiento por consumo o por stock de seguridad no se contemplaría un plan de producción en el caso de que existiese.

Un cálculo de necesidades con tipo de aprovisionamiento por necesidad de cliente, que parte de la necesidad primaria requiere:

-      Que las estructuras de las listas de despiece sean correctas.
-      Que los plazos de adelanto de entrega contemplados para cada pieza y los cálculos en los planes de trabajo (secuencias de operaciones) sean correctos.
-      Que las existencias en los almacenes que se van a evaluar sean correctas.

Debido al gran costo que implica el mantenimiento de las estructuras de los materiales y la evaluación y revisión constante de las rutas de trabajo, se debe analizar la selección del método más adecuado para el aprovisionamiento de materiales. Un método menos costoso, pero con más riesgos es el método de aprovisionamiento de material por consumo. Sin embargo, no es el más seguro debido a que trabajo con estadísticas previas de aprovisionamientos en ciertos periodos de tiempo, esto en algún momento dado podría provocar faltantes de material.

Hoy en día existen muchos sistemas automatizados que ayudan a generar estos cálculos para la planificación de necesidades, y dentro de estos se puede establecer pruebas y análisis para tomas la mejor decisión de la método a emplear.

Estos sistemas se convierten en flexibles instrumentos para la planificación de la producción y mediante de estos se pueden crear  planes de producción para piezas de compra que se utilizan como repuestos o piezas de compra-venta, crear planes de producción para herramentales y empaques entre otros,  para comprobar si los métodos de planificación elegidos llevan a los resultados requeridos.

Una vez elegido el método sobre el cual se llevara a cabo la planificación de necesidades se deben asignar responsables de áreas los cuales  se encargaran de dar el seguimiento necesario al abastecimiento de materiales, tanto en el área de compras como en la de producción, estas personas responsables son conocidas como disponentes de los materiales, ya que su función principal será la del disponer de la petición de materiales en el momento y el lugar en donde se requieran. En la planificación de necesidades entran un gran número de factores de los cuales depende el cálculo correcto de cantidades y fechas. El mantenimiento de esos parámetros entra dentro de las tareas del disponente. El selecciona específicamente por pieza el método de disposición más adecuado, determina el óptimo método de traspaso y comparación y fija los lotes, stocks de seguridad y rechazos planificados.

Para la fijación de fechas se deben determinar para las piezas de compra los plazos de entrega del proveedor  y para las piezas de fabricación propia el tiempo completo del proceso. Estos plazos de aprovisionamiento (entregas de proveedor) se pueden comprobar y optimizar mediante la correcta evaluación de proveedores.

Los tiempos completos del proceso de fabricación se calculan de forma óptima a través de los planes de trabajo, función que el área de ingeniería, producción y mantenimiento tienen a cargo.

También es importante no descartar la elaboración de un calendario empresarial que  permita conocer a todas las áreas involucradas los días descanso, es recomendable el dar a conocer también los días de paro o mantenimiento de maquinaria que se encuentra relacionada con material en actividad, para evitar el sobre inventario de los almacenes.

Otrade las consideraciones que están detrás de los modelos de clasificación de lotes que se acaban de describir es que la demanda de cada artículo que es comprado o fabricado es independiente de todas las otras demandas. Esta situación es verdadera para la mayor parte de los artículos terminados de los fabricantes. No obstante, los materiales subensamblados, las materias primas y las par­tes de compra no presentan esta independencia. La demanda de estos artículos es depen­diente del programa de ensamblado de artículos terminados. En forma simi­lar, muchos artículos dependen de los programas de mantenimiento. El reconocimiento de la existencia de dependencia de demandas está detrás de la técnica que se conoce como planeación del requerimiento de materiales (MRP).

Con los sistemas de planificación de necesidades, los artículos son reabastecidos solamente cuando se necesitan, como lo determina el pro­grama de producción. Existen otros modelos con base en el uso histórico, intentan proporcionar una elevada cobertura de servicio al cliente, en tanto que se optimice el equilibrio entre orden y costos de trasla­do. A diferencia el sistema de planificación de necesidades apoya las actividades de fabrica­ción o de mantenimiento satisfaciendo las necesidades del programa maestro de producción, el cual puede basarse en pronósticos de clientes y/o órdenes de la empresa. Inclusive puede llegar a considerarse si se desea materiales requeridos para pruebas de nuevos proyectos.

A fin de determinar las necesidades, los sistemas MRP necesitan un cálculo exacto de los materiales para cada producto final, materia prima, componentes o partes semiterninadas. Estos cálculos pueden to­mar muchas formas pero, conceptualmente, es ventajoso verlos como árboles estructurales. Se pueden identificar varios tipos de árboles estructurales.

Cada tipo de empresa puede usar ventajosamente el MRP, pe­ro los mayores beneficios inciden usualmente en el grupo medio debido a la mayor complejidad de sus operaciones.

Las metas del MRP son minimizar el inventario, mantener una cobertura de servicios elevada, y coordinar los programas de envíos y las actividades de producción y compras.

Capítulo siguiente - Producción y transporte

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