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Concepto de logística

Autor: Karla Villegas
Curso:
9,56/10 (18 opiniones) |63362 alumnos|Fecha publicación: 21/08/2006
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Capítulo 41:

 Antecedentes históricos de la técnica Poka Yoke

Los japoneses pensaron en esto hace mucho tiempo y procuraron el uso de aditamentos anti-error extensivamente, con resultados excelentes.

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. Edwin B. Dean, analista de esta técnica resalta el significado de las palabras que forman dicha técnica, Poka-Yoke que en japonés significa prueba - error. El empleo del Poka Yoke surgió en la manufactura japonesa para mejorar la calidad de los productos, evitando los errores en la línea de producción. Este concepto es muy sencillo, ya que si no se permite que los errores entren en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el reproceso bajo. Generando por consiguiente una mayor satisfacción del cliente y un costo total más bajo.

La finalidad del Poka-yoke

"La finalidad del Poka-yoke es la eliminación de los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo."[1]

Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los

defectos o errores ocurren. Este enfoque al que esta orientada esta técnica resuelve los problemas de la vieja creencia en la planta, en donde se piensa que el que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.

La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para mejorar la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción.

Dentro de sus funciones de esta técnica se destacan principalmente las siguientes:

Inspección del 100% de las piezas producidas Retroalimentación y acción correctiva

Los resultados finales en cuanto a la reducción de defectos dependerá de la supervisión e inspección que se lleve a cabo durante los procesos, ya sea al iniciar la línea de producción, en el monitoreo continuo o en el auto chequeo.

[1]http://www.campbell.berry.edu/faculty/jgrout/pokayoke.shtml

Capítulo siguiente - Tipos de inspección

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