(...) Paréntesis sobre Genjitsu

P: ¿Reportamos paros y OEE para doblado?
R: No, porque no se pueden capturar múltiples productos (supervisor de producción)

P: ¿Tenemos calculado Cpk para el proceso de doblado?
R: No, porque el sistema de calidad se enfoca en PT, no en procesos internos y subensambles (supervisor de aseguramiento de calidad)

P: ¿Por qué las dobladoras han llegado a este estado?
R: Porque no tuvimos noticia de su deterioro hasta que recientemente solicitamos una revisión de los fabricantes (Gte. De Ingeniería)


Lo que no se mide, no se mejora...

Kaizen de Máquina

- 4 máquinas
- 4 operadores
- 85% Uptime
- 96 min C/O
- 2.3 min C/T

Percepción

- No podemos mantener el pulso de producción requerido por ensamble final en tiempos normales.
- Es demasiada la Variación.

Lógica de Decisión

- Agregar turno de noche.
- Utilizar horas extras.
- ¿Comprar otra dobladora?

Consecuencia no intencionada: Utilizar más recursos no es la causa raíz a perseguir... Y agrega Costo!!

Preguntas Lógicas de Kaizen

P: ¿Qué es la capacidad de las máquinas?
R: Según estándares, debemos de hacer aprox. 52 tubos por máquina por hora.

P: ¿Logramos este número?
R: Ni de cerca. Una muestra de una semana revela que estamos produciendo 18 tubos por hora potencialmente disponible, con 70% de disponibilidad real.

P: ¿Cuánto es la demanda real por máquina?
R: Aprox. 723 por día ó 180 por máquina en promedio.

Tubos x Turno x Máquina

Capacidad = 450
Demanda = 180
Actual = 153

Brecha de Demanda = 27
Brecha de Capacidad = 297

Este problema es muy bueno para resolver, y nada en un libro de texto o auditoría Lean va a ayudar... solamente el rigor de resolución de problemas y método científico.